سیر تحول خط تولید

تاکنون، خط تولید و فراتر از آن، نظام‌های تولید، در دوره‌های مختلف تغییر و تکامل یافته‌اند. تولید دستی، تولید ناب، تولید انعطاف‌پذیر و نظایر آن مفاهیمی است که دوره‌های مختلف چنین تکاملی را بازتاب می‌دهد (شکل 3). علاوه‌براین، نظام تولید بدون انبار و تولید بهنگام هم مطرح است. دراین‌بین، نظام تولید بدون انبار موجودی کالا در گردش است که مواد اولیه و قطعات لازم درست در زمان نیاز به مصرف وارد خط تولید می‌شود و محصولات تولیدی بلافاصله پس از تولید به بازار عرضه می‌شود (ایمانی‌پور، 1388-الف). تولید بهنگام بر دو اصل دستیابی به فرایند تولید کششی و خودکارسازی نظام به‌کمک نیروی انسانی بنا نهاده شده است (حسین‌زاده و کیاکجوری، 1388). فلسفة تولید بهنگام آن‌قدر مهم است که اساس نظام‌های تولید نوین (تولید چابک) را شکل می‌دهد (Yusuf et al., 2004).

     تکامل خط تولید با تولید دستی شروع شد. تولید دستی شامل ویژگی‌هایی نظیر: 1. تولید محصول طبق سفارش مشتری؛ 2. انعطاف زیاد؛ 3. نظام استاد-شاگردی؛ 4. کارگران بسیار ماهر؛ 5. ابزار و ماشین‌آلات ساده اما چندکاره؛ 6. حجم پایین تولید؛ 7. قیمت بالای محصول؛ و 8. تقسیم ناچیز در فعالیت‌ها است. در مجموع،‌ مشخصات‌ تولید دستی‌ از این‌ قرار است: وجود نیروی‌ کاری‌ که‌ در طراحی، ماشین‌ کاری‌ و اندازه‌ کردن‌ مهارت‌ داشته‌ باشد؛ وجود سازمان‌دهی‌ غیرمتمرکز؛ به‌‌کارگیری‌ ماشین‌آلات‌ چندمنظوره؛ و حجم‌ پایین‌ تولید.

     تولیدگر انبوه‌ در طراحی‌ محصولات‌ از متخصصان‌ استفاده‌ می‌کند، اما این‌ محصولات‌ را کارگران‌ نیمه‌‌ماهر و ماهر می‌سازند. این‌ محصولات‌ در حجم‌ بسیار تولید شده و در این‌ سیستم‌ تولیدگر به‌‌منظور افزایش‌ کارایی‌ و کاهش‌ قیمت‌ از ایجاد هر نوع‌ نوآوری‌ پرهیز‌ می‌کند و این‌ امر به‌سبب‌ وجود روش‌های‌ کاری‌ یکسان، محیط‌ کاری‌ را برای‌ کارکنان‌ خسته‌کننده می‌کند. در تولید انبوه، که به‌عنوان تولید جریان یا تولید مداوم نیز شناخته می‌شود، تولید مقادیر زیادی از محصولات استانداردشده به‌ویژه در خطوط مونتاژ است. خطوط مونتاژ معمولاً زمانی استفاده می‌شوند که یک محصول از اجزای بسیار زیادی تشکیل شده باشد. در کارخانجات برای تولید محصولات پیچیده معمولاً از چند خط مونتاژ کمکی نیز استفاده می‌شود. برای مثال، در خط تولید یک خودرو خطوط جداگانه‌ای برای مونتاژ قطعات موتور، صندلی‌ها و غیره وجود دارد.

     تولید انبوه شامل ساخت خیلی سریع کالاهای مشابه به تعداد زیاد است. در این روش، به‌جای اینکه هر کارگر روی ساخت تمام یک محصول کار کند، از روش مونتاژ استفاده می‌شود تا کالاهایی که به‌صورت جزئی تکمیل شده‌اند برای کارگرهایی که روی قسمت خاص دیگری از محصول کار می‌کنند، فرستاده شوند. این کار باعث تسریع فرایند ساخت می‌شود. به تولید یک کالا به یک شکل اما به مقدار زیاد تولید انبوه گفته می‌شود. تولید انبوه شامل مشخصه‌های: 1. انعطاف کم؛ 2. ماشین‌آلات و تجهیزات تخصصی؛ 3. کارگران ساده؛ 4. حجم بسیار بالای تولید؛ 5. تنوع کم؛ 6. مشارکت ناچیز کارگر در بهبود فرایندها؛ 7. قیمت پایین محصول (نسبت به تولید دستی)؛ 8. تقسیم کار شدید؛ و 9. زمان آموزش کوتاه است.

     تولید انعطاف‌پذیر مزایای‌ تولید دستی‌ و تولید انبوه‌ را با یکدیگر تلفیق‌ کرده‌ و از قیمت‌ بالای‌ اولی‌ و انعطاف‌‌ناپذیری‌ دومی‌ پرهیز می‌کند. بنابراین‌ تولیدگر انعطاف‌پذیر برای‌ تولید محصولات‌ بسیار متنوع، افرادی‌ را از همة‌ سطوح‌ سازمانی‌ و با مهارت‌های‌ مختلف‌ گرد آورده‌ و به‌صورت‌ گروهی‌ به‌‌کار می‌گیرد، و نیز از ماشین‌آلاتی‌ استفاده‌ می‌کند که‌ هم‌ به‌‌طور فزاینده‌ خودکار بوده و هم‌ بسیار انعطاف‌‌پذیر هستند. در تولید انعطاف‌‌پذیر در مقایسه‌ با تولید انبوه، همه‌‌چیز را به ‌میزان‌ کمتر مورداستفاده‌ قرار می‌دهند. یعنی‌ نیروی‌ انسانی‌ موجود، فضای‌ لازم‌ برای‌ تولید، سرمایه‌ای‌ که‌ صرف‌ ابزارآلات‌ می‌شود، نیروی‌ مهندسی‌ لازم‌ برای‌ به‌‌وجود آوردن‌ محصول‌ جدید و زمان‌ موردنیاز برای‌ ساخت‌ محصول‌ جدید و میزان‌ موجودی‌ موردنیاز را به‌مراتب‌ کاهش می‌دهد. در راهبرد تولید انعطاف‌پذیر با شناسایی‌ عوامل‌ اتلاف، مجموعه‌ای‌ از اهداف‌ بدون‌ اتلاف‌ را شناسایی‌ کرده‌ و برای‌ دستیابی‌ به‌ آنها برنامه‌ریزی‌ می‌شود. این‌ عوامل‌ عبارت‌اند از: مشتری‌گرایی‌ (نارضایتی‌ مشتری‌ صفر)؛ رهبری‌ (ناهماهنگی‌ صفر)؛ سازمان‌دهی‌ انعطاف‌پذیر (کاغذبازی‌ صفر)؛ مشارکت‌ (نارضایتی‌ صفر)؛ معماری‌ اطلاعات‌ (اطلاعات‌ بی‌فایده‌ صفر)؛ فرهنگ‌ بهبود (خلاقیت‌ از دست‌رفته‌ صفر)؛ تولید انعطاف‌پذیر (کارهای‌ بدون‌ ارزش‌ افزوده‌ صفر)؛ مدیریت‌ تجهیزات‌ انعطاف‌پذیر (خرابی‌ و نقص‌ صفر)؛ و مهندسی‌ انعطاف‌پذیر (فرصت‌ ازدست‌‌رفته‌ صفر).

     تولید سفارشی در واقع درخواست خرید محصول یا خدمات است. حالت‌های پاسخ‌دهی به هر سفارش را برپایة نوع رابطه بین تولید و سفارش دریافتی می‌توان به چهار دسته طبقه‌بندی کرد (Holwing & Pil, 2001):

1. ساخت برای انبار. دراین‌حالت، محصول براساس پیش‌بینی تقاضا، تولید و انبار می‌شود. در بسیاری از موارد سفارش‌ها در دنیای امروز تجارت، براین‌اساس پاسخ‌دهی می‌شوند.

2. ساخت براساس سفارش یا تولید سفارشی. دراین‌حالت، محصول براساس سفارش‌های معتبر دریافتی تولید و عرضه می‌شوند.

3. ترکیب‌بندی براساس سفارش. که در آن محصول براساس نیازها و خواسته‌های مشترک شکل‌دهی یا سرهم‌بندی (مونتاژ) می‌شود.

4. مهندسی براساس سفارش. که در آن طراحی بخشی از محصول یا کل آن، پس از دریافت سفارش صورت می‌گیرد (Ibid).

     در روش تولید سفارشی، محصولات، پس از دریافت سفارش تأییدشده، ساخته می‌شوند. این روش قدیمی‌ترین روش تکمیل سفارش‌ها و همچنین بهترین روش برای پاسخگویی به تقاضاهایی با درجة سفارشی‌سازی بالا و حجم درخواست پایین است. در این روش، معمولاً برای کاهش زمان تحویل به مشتری، محصولات (قطعات) ثابت را از پیش تولید می‌کنند. این روش برای تولید محصولاتی مناسب است که هزینة نگهداری و انبارداری زیادی دارند. مزیت اصلی این روش، فراهم‌آوری فضای تولیدی بسیار منعطف برای همراهی و پاسخگویی به نیازهای گاه متنوع و بسیار خاص مشتریان، کاهش لزوم تخفیف‌دهی به هنگام فروش که گاه به‌مثابه دستاویزی در بازار رقابتی، منجر به تحمیل هزینه به تولیدکننده می‌شود، کاهش هزینه‌های گوناگون انبارداری و نگهداری محصول، کاهش خطر منسوخ‌شدگی (خروج محصول از شرایط مطلوب خریداران)، فساد (خروج محصول از شرایط استاندارد مصرف) و نقصان (سرقت، گم شدن و مانند آن) در محصولات تولیدی است (ایمانی‌پور، 1388ب).

     تولید ناب یکی از رویکردهای دیگر تولید به‌شمار می‌رود که در شرکت‌های باکلاس جهانی همانند تویوتا جاری است و تولید سنتی و کنترل اجتماعی در محیط تولید ژاپنی را با هم درمی‌آمیزد. برای ناب در صنعت و تولید تعاریف گوناگونی عرضه شده که مهم‌ترین آنها کاهش مداوم ضایعات در همة سطوح و اشکال است. ناب راه روشن و مستقیم است شامل شناسایی و حذف ضایعات. ناب یک راهبرد با رویکردی نظام‌مند در جهت شناسایی و حذف ضایعات است (روس و همکاران، 1376). مشخصه‌های تولید ناب شامل: حذف ضایعات، عیوب صفر، تولید بهنگام، تیم‌های چندمنظوره، کاهش لایه‌های سازمانی، رهبری تیمی، سیستم‌های اطلاعاتی عمودی، بهبود مستمر و سیستم کششی تولید می‌باشد. تولید ناب روشی است که در آن تولیدکنندگان به‌دنبال دستیابی به مزایا و اجتناب از معایب دو روش تولید دستی و انبوه هستند (زارع، 1388). بنابراین، اقداماتی را انجام می‌دهند تا با استفاده از کارکنان ماهر در همة سازمان و ماشین‌آلات چندمنظوره که توانایی تولید محصولات گوناگون را دارند، قیمت کالای تولیدی را کاهش دهند و محصولاتی را تولید کنند که موردنیاز و خواست مشتریان است (جعفرنژاد و مروتی،1387).

     تولید چابک یکی دیگر از رویکردهای تولید به‌شمار می‌رود و شامل مشخصه‌های بارزی همانند کیفیت بالای محصول و ساخت براساس پسند مشتری، بسیج استعدادها و توانایی‌های اصلی، ارتقاء محصولات، پاسخگویی به جامعه و مسائل محیطی، تلفیق فناوری‌های مختلف، پاسخ به تغییرات و عدم اطمینان‌ها و ادغام درون‌سازمانی و برون‌سازمانی است (Telsang, 2006).

خط تولید انعطاف‌پذیر

توانایی‌ خلق‌ مزیت‌ نسبی‌ و رقابتی‌ در محیط‌ پویا و پرتحول‌ صنعت‌ امروزی‌ یک‌ ارزش‌ بوده و تولید انعطاف‌پذیر سیاست‌ نسبتاً‌ جدیدی‌ است‌ که‌ شرکت‌های‌ موفق‌ برای‌ توسعه‌ و افزایش‌ رقابت‌ به‌کار ‌می‌گیرند. با استفاده‌ از تولید انعطاف‌پذیر می‌توان‌ انواع‌ محصولات‌ متناسب‌ با نیاز مشتری‌ را تولید کرد و کارگران‌ تنها زمانی‌ به‌ تولید انعطاف‌پذیر پاسخ‌ می‌دهند که‌ نوعی‌ حس‌ تعهد دوجانبه‌ موجود باشد (جدول 1).

جدول 1. معانی انعطاف‌پذیری در رویکردهای مختلف

(Shivanand et al., 2006)

     امروزه بسیاری از شرکت‏های تولیدی با توجه به تغییرات مداوم در بازارهای کسب‌وکار، در راستای پوشش تقاضا، افزایش کیفیت و کاهش هزینه‏ها رقابت می‏کنند. ازاین‏رو، انتخاب فناوری پیشرفته مناسب، فرایندی بسیار مهم برای سازمان‏های تولیدی به‌حساب می‏آید. با گذشت زمان به‌سبب تغییرپذیری زیاد بازارهای کسب‌وکار، تنوع‌طلبی مشتریان در تقاضاهای خود و ازمدافتادگی سریع محصولات، تولیدکنندگان به این نتیجه رسیدند که با سیستم‌های تولید انبوه قادر به رقابت در این محیط‌های انعطاف‏پذیر نیستند. عموماً رویکردهایی که برای تداوم سودآوری شرکت‌ها در این شرایط استفاده می‌شد براساس تولید محصولات جدید یا ارتقاء محصولات فعلی بود که در هر دو مورد، نیازمند سیستم‌های تولیدی بودند که با تکیه بر انعطاف‌پذیری خود، تقاضاهای متنوع بازار با دوره‏های زمانی کوتاه عمر محصول و تقاضاهای غیرقطعی مشتریان را با کیفیت بالا برآورده سازد. بنابراین، مفهوم تولید انعطاف‏پذیر از سه دهه پیش به‌عنوان پاسخی عمومی برای این نوع تقاضا به‌وجود آمد (خاتمی فیروزآبادی و همکاران، 1395). در تولید انعطاف‌پذیر رابطه‌ای‌ بین‌ قیمت، تعداد، کیفیت‌ و سود برقرار است.

     تعاریف زیادی برای انعطاف‌پذیری در تولید مطرح شده است. توانایی تغییر یا عکس‌العمل نشان دادن نسبت به تغییرات با کمترین هزینه، زمان و تلاش ضمن کاهش اثرات منفی در عملکرد را انعطاف‌پذیری نامیده‌اند (Upton, 1994). همچنین، توانایی اعمال تغییر در محیط عملیاتی در زمان مقتضی و با هزینة منطقی در پاسخ به تغییرات در شرایط بازار را انعطاف‌پذیری می‌نامند (سرکیسیان، 1380). سیستم‌های تولید انعطاف‏پذیر معمولاً از سه بخش اصلی تشکیل شده‏اند طوری‌که چندین ماشین NC یا CNC به‌عنوان ایستگاه‌های کاری به‌وسیله سیستم حمل‌و‌نقل اتوماتیک مانند ماشین نقلیه خودکار، روبات حمل مواد یا روبات جرثقیلی به هم متصل‌شده و توسط یک سیستم مرکزی کنترل می‌شوند (Hosseini Nasab et al., 2013). انعطاف‌پذیری در خط تولید می‌تواند در انتقال مواد، در فرایند ساخت، در تنوع محصول یا در حجم تولید رخ دهد (جدول 2).

خط تولید پاک

تغییر و تحولات ایجادشده در شرایط آب‌وهوایی کره زمین و آلوده شدن بیش از پیش شهرها به‌ویژه کلان‌شهرها، لزوم توجه به تولید و استفاده از محصولات پاک به‌جای محصولات رایج را برای حفظ و بهبود محیط زیست برای نسل‌های آینده را نمایان ساخته است (Karatu & Nik Mat, 2015). استخراج منابع طبیعی از زمان انقلاب صنعتی به‌طور چشمگیری افزایش یافته که همراه با افزایش میزان انتشار گازهای آلاینده باعث وخیم‌تر شدن وضعیت فعلی محیط زیست شده است. در این راستا تولید پاک ابزار مهمی برای کاهش سیستماتیک زباله‌ها و ضایعات است (Gutierrez & Cabello Eras, 2017). برخی از مسائل زیست‌محیطی مربوط به مصرف انسان‌ها است و این باعث افزایش آگاهی زیست‌محیطی نسبت به تولید پاک (CP) شده است (Osman et al., 2015). روش‌های تولید پاک، شیوه‌هایی هستند که تلاش می‌کنند بهره‌وری ورودی‌ها را افزایش و تولید زباله‌های صنعتی را به‌طور قابل‌توجهی کاهش دهند. این ابزارها به‌سبب استفادة منطقی از منابع طبیعی و به حداقل رساندن زباله‌های تولیدشده، می‌توانند به‌طور قابل‌توجهی به نوآوری محصولات پایدار کمک کنند (Severo et al., 2017). تولیدات پاک دو گروه از محصولات را دربر می‌گیرد: محصولات سالم که در فرایند تولید آنها از نهاده‌های شیمیایی و روش‌های اصلاحی به مقدار غیرخطرناک و کنترل‌شده‌ای استفاده شده است طوری‌که هیچ‌گونه خطری مصرف‌کنندة این مواد غذایی را تهدید نمی‌کند (Chrystopher & Kristallis, 2005) و محصولات ارگانیک که به‌صورت طبیعی و دور از مواد شیمیایی مصنوعی، آفت‌کش‌ها، علف‌کش‌ها، آنتی‌بیوتیک‌ها و ارگانیسم‌های اصلاح ژنتیکی تولید می‌شوند (Marwa & Scott, 2013). تولید پاک سازوکاری برای ایجاد انگیزة کاهش ضایعات و استفادة مجدد از محصولات است (Schneider et al., 2003). هدف تولید پاک کاهش ضایعات و انتشار آلاینده‌ها و توسعة محصولاتی است که به‌راحتی می‌توان ازطریق فرایندهای بازیافتی به‌دست آیند (Guimaraes et al., 2017). تولید پاک همچنین با استفاده از دانش، با بهبود فناوری و تغییر نگرش‌ها به‌دست می‌آید (Nilsson et al, 2007). تولید پاک رویکردی فعال و پیشگیرانه برای مدیریت صنایع می‌باشد و به ارائه راه‌حل‌هایی برای فرایندهای تولید محصول که هم ازنظر زیست‌محیطی و هم ازلحاظ اقتصادی (بهره‌وری اقتصادی) کارآمد باشند، می‌پردازد (Van Berkel, 2002). ازاین‌رو می‌توان تولید پاک را به‌منزلة یک رویکرد دوستدار محیط زیست محسوب کرد که سعی دارد با کاهش ضایعات و مصرف انرژی و غیره آلودگی‌های زیست‌محیطی فرایندهای صنعتی را کاهش دهد تا امکان تولید پایدار را در واحدهای صنعتی فراهم کند (اسدی‌زاده و همکاران، 1396).

     خط تولید پاک موردتوجه صنایع و کسب‌وکارهای سبز است. این صنایع فرایندهای تولیدی را طراحی می‌کنند که ازنظر زیست‌محیطی مناسب باشد. به‌منظور استفاده از انرژی و منابع طبیعی، با درنظر گرفتن نیازهای تولیدی و کاهش اثرات زیست‌محیطی فعالیت‌های تجاری را برنامه‌ریزی کرده، این راهبرد بلندمدت می‌تواند منجر به مزیت رقابتی نسبت به رقبای دیگر شود (Zohoori et al., 2017). تولید پاک می‌تواند مشکلات مربوط به بخش انرژی در مورد کمبود منابع و وابستگی انرژی را تا حدودی حل کند، اگر زباله به‌عنوان منبعی برای تولید انرژی (بیوچار) استفاده شود (Pubule et al., 2014). تولید پاک به‌عنوان راهبردی فراگیر و پیشگیرانه به‌طور خاص اهداف زیر را دنبال می‌کند (Sakr & Sena, 2017): الف) بهره‌وری تولید: با بهینه‌سازی استفادة مولد از منابع طبیعی (یعنی مواد، انرژی و آب) در چرخة تولید؛ ب) مدیریت محیط زیست: با کاهش اثرات نامطلوب صنعت بر محیط زیست؛ ج) توسعة انسانی: با کاهش خطرات برای مردم و جوامع و حمایت از توسعة آنها. پیاده‌سازی تولید پاک به‌منظور کاهش اثرات زیست‌محیطی یک فعالیت اقتصادی و بهبود عملکرد آن امکان‌پذیر می‌باشد (آرمند و همکاران، ۱۳۹۸).

     خطوط تولید مبتنی‌بر فناوری پاک و دوستدار محیط زیست و به‌طورکلی کسب‌وکارها و صنایعی که با تولید انرژی و محصولات پاک در ارتباط هستند، از نوع سبز به‌شمار می‌روند. این کسب‌وکارها و صنایع ملزم به رعایت استانداردهای ایمنی و بهداشت حرفه‌ای در خط تولید و محیط کاری خود هستند.

تولید در کلاس جهانی

اصطلاح تولید در کلاس جهانی را نخستین‌بار هایز و ویل رایت در 1985 به کار بردند (فارسیجانی و دهقان، 1395). روش‌ها و فنون مربوط به تولید در کلاس جهانی دارای راهبرد رقابتی هستند و شامل بهبود مستمر محصولات، فرایندها و خدمات مربوط به بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها، افزایش بهره‌وری و افزایش سطح رضایت مشتریان می‌باشند. کیفیت و مشتری تمرکز اولیة تولید در کلاس جهانی است که به‌وسیله ترکیبی از راهبرد و امکانات تولید، رویکردهای مدیریتی، عوامل سازمانی، دارایی‌های انسانی، فناوری و اندازه‌گیری عملکرد، پشتیبانی می‌شود (Flynn et al.,1997). تولید در کلاس جهانی به‌عنوان نوع جدیدی از سازمان‌دهی سیستم‌های تولیدی، منعطف‌تر و چابک‌تر معرفی شده است (Ebrahimi et al., 2019).

     عوامل مختلفی در پیاده‌سازی تولید در کلاس جهانی در سازمان نقش دارند که درنظر نگرفتن هریک از آنها می‌تواند منجر به شکست شود: ۱) پاسخگویی که به توانایی تشخیص تغییرات و واکنش‌های سریع و بهره‌جویی از آنها اشاره دارد؛ ۲) شایستگی که بر توانایی کسب اهداف و مقاصد سازمان اشاره دارد؛ ۳) انعطاف‌پذیری و قابلیت سازگاری که توانایی جریان دادن به فرایندهای مختلف و کسب اهداف مختلف با استفاده از امکانات و تسهیلات یکسان است؛ و ۴) سرعت که توانایی انجام فعالیت ها در کمترین زمان ممکن است (جعفرنژاد و شهابی، 1389).

طراحی خط تولید

طراحی خط تولید ایجاد رابطه‌ای متقابل بین جریان مواد، جریان اطلاعات و افراد و نیز برقراری روش‌‌های مطلوب برای خلق مجموعه‌ای به‌هم‌پیوسته و منسجم، در شرایط کارآمد اقتصادی و مناسب است. به‌بیان ساده‌تر، هدف از طراحی خط تولید پیدا کردن بهترین مجموعه از روابط فیزیکی موردنیاز بین ماشین‌آلات، نیروی انسانی، جریان مواد، انبارها، بخش‌‌های خدماتی تولید و بخش‌‌های رفاهی است. به‌منظور ایجاد بالاترین کارایی اقتصادی برای دستیابی به این هدف می‌‌‌بایست مواد مورد فرایند در کوتاه‌ترین زمان ممکن با هزینه‌ای معقول و در شرایط کاری مناسب انتقال یابند، زیرا هرچه مدت زمانی که مواد در کارخانه می‌‌‌گذرانند کوتاه باشد، فرصت کمتری برای جذب هزینه‌ها خواهد داشت (حسن‌جانی، 1397).

     یک طرح خوب تعادل اقتصادی مطلوبی بین تمامی زمینه‌‌های تولید، تعمیر و نگهداری، احداث سازه‌ها، ایمنی، حراست، مسائل زیست‌محیطی و پیش‌بینی فضای لازم برای توسعة آینده را به‌وجود می‌‌‌آورد. طراحی خط تولید سنگ بنای عملیات تولید به‌حساب می‌‌‌آید و نقش عمده‌ای در بهره‌وری و کارایی کارخانه دارد. اهمیت طرح صحیح را می‌‌‌توان به‌صورت زیر نشان داد:

1. ایجاد حرکتی روان در مواد مورد فرآوری که در اصطلاح به آن «جریان مواد» می‌‌‌گویند.

2. ایجاد ترتیب و هماهنگی فیزیکی مناسبی از تمامی تجهیزات، مواد، نیروی انسانی و سایت.

3. روش‌‌های عملیاتی و وسایل انتقال مطلوب و سازکار مناسب جریان مواد به‌منظور ایجاد تمرکز و پویایی در سیستم تولید.

4. ترتیب درست دستگاه‌ها با تکیه بر الگوی برنامه‌ریزی‌شدة جریان مواد باعث افزایش کارایی تولید و در نتیجه کاهش هزینه‌ها می‌‌‌شود.

5. کاهش منطقی هزینه‌ها باعث کاهش قیمت تمام‌شده و در نتیجه افزایش سوددهی می‌‌‌شود (فاطمی، 1395).

مکان‌یابی خط تولید

مکان‌یابی فرایندی کیفی و کمی است که ازطریق آن می‌توان نقطة مطلوب یا مناسب را برای استقرار واحد صنعتی پیدا کرد. فرایند مکان‌یابی در سه مرحله انجام می‌شود. در مرحلة اول باید از بین مناطق موجود یک منطقه را انتخاب کرد؛ در مرحلة دوم از بین نواحی موجود در منطقة انتخاب‌شده یک ناحیه را انتخاب کرده و در نهایت، از بین مکان‌های موجود در ناحیة انتخاب‌شده یک مکان را انتخاب کرد (Kfir et al., 2016). قبل از انجام فرایند مکان‌یابی ابتدا باید به چند سؤال اساسی پاسخ داد که عبارت‌اند از: الف) چه بازارهایی توسط این کارخانه (محل جدید) سرویس داده خواهند شد؛ ب) مواد اولیه موردمصرف کارخانه چه چیزهایی هستند و از چه مکانی تأمین می‌شوند؛ ج) چه نوع نیروی انسانی و با چه تخصص‌هایی موردنیاز است؛ د) چه نوع شیوه‌های حمل‌ونقل برای انتقال مواد اولیه لازم است؛ ه) چه نوع نیرویی (برق،گاز، اتمی، پاک) برای خط تولید باید به‌کار رود؛ و و) آیا برای تولید کالای موردنظر شرایط آب‌وهوایی خاصی لازم است (Hitomi, 1996).

     ارزیابی به‌منظور انتخاب مکان مناسب می‌بایست با درنظرگرفتن جنبه‌های مختلفی صورت گیرد. ارزیابی منطقه برای استقرار خط تولید را می‌توان با توجه به عوامل زیر به انجام رساند:

·      1. نیروی انسانی:

- نیروی انسانی بالقوه در منطقه؛

- سطح مهارت و آموزش نیروی انسانی بالقوه؛

- میزان حقوق و دستمزد و مزایای نقدی و غیرنقدی کارکنان بالقوه؛

- سطح استاندارد زندگی در منطقه؛

- روند غیبت از کار یا میزان تأخیرات نیروی انسانی؛

- میزان گرایشات نیروی کار به عضویت در اتحادیه‌های کارگری.

·      2. مکان بازار موردنظر برای عرضة خدمات و محصولات:

- میزان هزینه حمل‌ونقل کالا از کارخانه تا بازار؛

- میزان دوام و طول عمر محصول ازنظر فاسد شدن (در مورد کالای تولیدی فاسدشدنی باید محل کارخانه به بازار مصرف نزدیک باشد)؛

- میزان تردی و شکنندگی (برای کالاهای شکستنی بهتر است بازار به کارخانه نزدیک‌تر باشد)

- حجم یا وزن: درصورتی‌که کالای موردنظر از نوع کالاهایی است که حجم آن در فرایند تولید افزایش می‌یابد، کارخانه باید نزدیک بازارهای مصرف و درصورتی‌که حجم کالای موردنظر آن در فرایند تولید کاهش می‌یابد، کارخانه باید نزدیک به مواد اولیه باشد؛

- درصورتی‌که فعالیت اصلی از جنس ارائه خدمات‌ باشد، دراین‌حالت نزدیکی به بازار مصرف ارجحیت دارد؛

- اگر تولید برمبنای سفارش یا سلیقة مصرف‌کننده باشد، نزدیکی به بازار مصرف ارجحیت دارد (رنجور، 1396).

·      3. حمل‌ونقل:

     در تعیین وسیله و شیوة حمل‌ونقل مواد و کالاها (راه‌های آبی؛ راه‌آهن؛ حمل‌ونقل جاده‌ای؛ مسیر هوایی؛ و لوله‌گذاری که صرفاً برای انتقال مایعات و مواد فله‌ای استفاده می‌شود) دو عامل هزینه و سرعت از اهمیت بالایی برخوردارند.

·      4. آب‌وهوا:

این عامل در صنعت کشاورزی بسیار مطرح می‌باشد.

     به‌طورکلی برای طراحی یک محل تولیدی، باید مؤلفه‌‌های بسیاری را موردبررسی قرار داد. این عامل‌ها شامل ارزیابی فرایندهای تولید هر کالا، مشخصات هر محصول (شامل ابعاد، فسادپذیری و طول عمر و غیره)، ارزیابی کار و زمان تولید، انبارداری، حمل‌ونقل و غیره می‌‌‌باشند (Ebrahimipour, 2015):

1.رجحان مدیریت: آیا ناحیة انتخابی برای مدیریت ارجح است؟ آیا مدیران و خانواده‌های آنان علاقه‌مند هستند که به آن ناحیه بروند و در آنجا زندگی کنند؟؛

2. امکانات محلی: آیا جاده و شاهراه اصلی وجود دارد؟ آیا مدرسه، مسجد، بیمارستان، پلیس، آتش‌نشانی، امکانات فروشگاهی، امکانات مسکن، امکانات تفریحی و... وجود دارد؟

3. نگرش‌های محلی: منظور طرز برخورد و طرز تلقی مردم ناحیه از استقرار کارخانه در این ناحیه است.

برنامه‌ریزی در خط تولید

برنامه‌ریزی تولید بخشی از جریان پیچیدة اطلاعات و تصمیم‌گیری است که برنامه‌ریزی و کنترل عملیات تولید را شکل می‌‌‌دهد. رقابت جهانی و تغییر سریع نیازهای مشتری اهمیت برنامه‌ریزی تولید را به شکل فزاینده‌ای در محیط‌‌های ساخت و تولید امروزی افزایش می‌‌‌دهد. زمان‌بندی تولید را می‌‌‌توان به‌ برنامه‌ریزی نیازهای فردی مشتری و کنترل جریان آنها ازطریق فرایند تولید تعریف کرد که به‌وسیلة منابع موردنیاز و محدودیت‌‌های ظرفیت تعیین می‌‌‌شود (بهادران، 1394).

     برنامه تولید پایدار باید تعیین کند که آیا ارسال سفارش‌ها در تاریخ تعیین‌شده صورت می‌گیرد یا خیر و باید بتواند مدت ازکار افتادگی قابل پیش‌بینی را برای برنامة نگهداری و تعمیرات مشخص کند. یک برنامة تولید مناسب به تولید و سایر کارکنان توضیح روشنی از آنچه که انتظار می‌‌‌رود اتفاق بیفتد ارائه می‌کند تا مدیران و سرپرستان بتوانند بهره‌وری و عملکرد را به‌درستی بسنجند. مزایای دیگر برنامه‌ریزی تولید شامل به حداقل رساندن کار یا کالای در جریان ساخت موجودی، زمان تنظیم و زمان کلی تولید و حداکثر نمودن پرسنل تولید و ماشین‌آلات است. برنامة تولید خوب می‌‌‌تواند تعارض منابع را شناسایی و زمان آزاد مشاغل در بخش تولید را کنترل کند و از خرید کلیة مواد خام موردنیاز و تحویل به‌موقع آنان اطمینان حاصل کند. به‌علاوه هماهنگی بیشتر بهره‌وری کلی را افزایش داده و هزینة تولید را به حداقل می‌رساند (امین‌زاده اردکانی، 1396).

     انتخاب نوع روش برنامه‌ریزی تولید در عمل به نوع تولید بستگی دارد. دو نوع متداول تولید در کارخانجات عبارت‌اند از: پروژه‌های تولید خاص و تولید سری (تولید منظم و مداوم چند محصول ثابت). در‌این‌بین، روش‌های برنامه‌ریزی پروژه‌های تولید خاص شامل دو روش به شرح زیر است: الف) تجزیه‌وتحلیل مسیر بحرانی: از روش تجزیه‌وتحلیل مسیر بحرانی در تولید به‌صورت تکی (تک‌سازی مانند پروژة تولید هواپیما، کشتی یا کالایی مشخص یا قطعه‌ای جدید) می‌توان استفاده کرد؛ ب) خط تعادل: از روش خط تعادل برای تولید تعداد معینی از محصولی خاص استفاده می‌شود (حسینی و حسینی،
1389).

مدیریت خط تولید در نظام‌های تولیدی

تولید به معنای هرگونه فعالیت در جهت عرضة خدمات یا افزایش ارزش اشیاع مادی است (جعفرنژاد و مروتی، 1387). نظام تولید، ورودی‌ها شامل مواد اولیه، نیروی انسانی، ماشین‌آلات، ساختمان، فناوری، پول و دیگر منابع را دریافت و آنها را به خروجی‌ها یعنی کالا و خدمات تبدیل می‌کند (کاظمی و کسایی،1380). به هر نوع نگرش در ادارة امور نظام‌های تولیدی (واحدهای تولیدی) به‌منظور رسیدن به هدف یک نظام تولیدی مدیریت خط تولید گفته می‌شود که دربرگیرندة نظام برنامه‌ریزی منابع ساخت MRPII؛ نظام تولید بهنگام یا به‌موقع؛ و نظام فناوری تولید بهینه است (Zupan & Herakovic, 2015).

     هنر و دانش هماهنگی عوامل تولید به‌منظور رسیدن به هدف یا اهداف خاص را مدیریت تولید می‌گویند. به‌عبارت دیگر، مدیریت تولید دربرگیرندة فعالیت‌های تولید، کنترل، تعمیرات و نگهداری، بهبود و بازرسی مدیریت تولید است (حسینی و حسینی، 1389). مدیریت تولید کارکردی است که عهده‌دار مسئولیت برنامه‌ریزی تاکتیکی و راهبردی فراورده‌های موجود و جدید یک شرکت است. همچنین فعالیت درون سازمانی است که از پیش‌بینی، برنامه‌ریزی و بازاریابی برای محصولات یا خدمات تشکیل می‌شود. مدیر تولید همواره دغدغة توسعة محصول و بازاریابی محصول را دارد و این دو فعالیت نهایتاً منجر به افزایش درآمد، افزایش سهم بازار و افزایش حاشیه سود خواهند شد. ازطرف‌دیگر، یک مدیر تولید باید در مورد تحلیل بازار و کارایی‌ها و ویژگی‌های محصول مسئولیت‌پذیر باشد (قلی‌پور و همکاران، 1396). از‌این‌رو در ساختارهای سازمانی مختلف بعضاً مدیر تولید یک جایگاه سازمانی مشخص دارد و در بعضی موارد، عضو بخش‌های فروش و بازاریابی یا بخش مهندسی محسوب می‌شود. معمولاً برای بررسی عملکرد مدیران تولید شاخصه‌های سود و ضرر یک مجموعه تولیدی مورد ارزیابی قرار می‌گیرد. یک مدیر تولید باید بتواند خواسته‌ها و نیازهای بخش فروش و بازاریابی را به بخش‌های مهندسی و فرایند سازمان انتقال دهد و ازطرف‌دیگر باید بتواند محدودیت‌های بخش مهندسی و طراحی با توجه به شناختی که از بازار و خواسته مشتریان دارد برطرف کند تا محصول به‌دست‌آمده با هزینه‌ای منطقی بتواند پاسخگوی بخش عمده‌ای از نیازهای مشتریان باشد (سعیدی، 1393). بنابراین، مدیریت تولید نیازمند تدبیر یکپارچه برای هماهنگ‌سازی همة اجزای خط تولید است.

     یکی از راهکارها برای رفع عدم تعادل و توازن در فرایند تولید، متعادل‌سازی خط تولید است که تحت‌تأثیر عوامل زیر قرار دارد:

1. نیروی انسانی یا امکان تخصیص و قابلیت تغییر و جابه‌جایی نیروی کار بین امور مختلف به‌منظور کاهش انجام کارهای یکنواخت و افزایش رضایت شغلی؛

2.  هزینه‌کرد بدون ارزش افزوده؛

3. تولید اضافی برای استفادة غیرضروری از منابع؛

4. نگهداری موجودی به‌دلایلی ازجمله پیش‌بینی‌های ضعیف، پیچیدگی تولید و بارکاری نامتعادل؛

5. فرایندهای بدون ارزش افزوده عمدتاً ناشی از تصویر ناروشن از خواسته‌های مشتری، ضعف ارتباطات و انتخاب نادرست مواد اولیه یا ماشین‌‌آلات؛

6. عیوب موجود در محصول؛

7. حمل‌ونقل؛

8. حرکات اضافی؛

9. انتظار یا زمان‌های تلف‌شده عمدتاً ناشی از انتخاب نادرست جریان مواد (Tambe, 2006). یکی دیگر از تدبیرهای مدیریت خط تولید، آسان‌سازی فرایند تولید است که می‌تواند به شیوه‌های مختلف زیر به انجام رسد:

- مواد به‌صورت پیوسته، بی‌وقفه و در امتداد خطی منطقی مراحل فرایند تولید را بگذرانند؛

- تأخیرها در انبار مواد حین فرایند به حداقل برسد؛

- مواد در جریان حرکت از یک نقطه به نقطة دیگر قابل‌شناسایی و شمارش باشد و با سایر مواد خارج از کنترل مخلوط نشود، مگر مطابق برنامة تولید و براساس سازکار قابل کنترل؛

- در هر ایستگاه کاری کیفیت مواد قابل‌کنترل باشد؛

- امکانات مناسب نظیر نور، تهویه، حرارت، نظافت، گرد و غبار و... در هر ایستگاه کاری کنترل شود (رنجور، 1396).

     پایش یا مانیتورینگ از کارکردهای مهم مدیریت در خط تولید در قالب اتوماسیون صنعتی می‌‌‌باشد. امروزه پایش یکی از نیازهای اساسی بسیاری از صنایع به‌خصوص صنایع بزرگ است (Greve & Seidel, 2018). بسیاری از صنایع بزرگ مانند صنایع پتروشیمی، صنایع تولید انرژی، صنایع شیمیایی و نظایر آن بدون استفاده از سیستم پایش مناسب قادر به ادامة کار خود نیستند. پایش جمع‌آوری اطلاعات موردنظر از بخش‌های مختلف یک واحد صنعتی و نمایش آنها با فرمت موردنظر برای رسیدن به اهداف موردنظر است که مهم‌ترین آنها به شرح زیر است (فخرآوران، 1394) :

- نمایش وضعیت لحظه‌ای هریک از ماشین‌آلات و دستگاه‌ها؛

- نمایش و ثبت پارامترهای مهم و حیاتی یک سیستم؛

- نمایش و ثبت نشانه‌های هشدار مختلف در زمان‌های بروز خطا در سیستم؛

- نمایش محل خرابی و زمان وقوع ایراد در هریک از اجزای سیستم؛

- نمایش فرایندهای تولید با استفاده از ابزارهای گرافیکی مناسب؛

- تغییر و اصلاح مقادیر موردنظر از متغیر ویژه حین اجرای فرایند تولید؛

- امکان تغییر برخی از فرایندهای کنترلی ازطریق برنامة پایش؛

- ثبت اطلاعات و پارامترهای موردنظر مدیران ازقبیل زمان‌های کارکرد، میزان تولید، میزان مواد اولیه مصرفی، میزان انرژی مصرفی و غیره.

     استقرار داشبوردهای مدیریتی یکی از سازکارهایی است که می‌تواند پایش و تصمیم‌گیری حین تولید را برای مدیریت مقتضی خطوط تولید تسهیل کند.

مدیریت زنجیرة تأمین و عرضه در خط تولید

تحلیل زنجیرة عرضه و تأمین در صنعت ابزاری ارزشمند است که مزیت‌های رقابتی را برای شرکت‌ها یا صنایع درگیر می‌توان ایجاد کرد (Beamon, 1998). بنابراین، درک این مفهوم برای تحلیل و مدیریت خط تولید در صنایع درخور توجه است. زنجیرة عرضه شامل تمامی فعالیت‌های مرتبط با جریان و مبادلة کالاها و خدمات، از مرحلة مادة خام اولیه تا مرحلة محصول نهایی قابل مصرف توسط مشتری است. این نقل‌وانتقالات علاوه‌بر جریان مواد، شامل جریان اطلاعات و مالی نیز می‌شود. زنجیرة عرضه به‌عنوان روشی کلیدی در مدیریت زنجیره‌های تأمین و دستیابی به بهره‌وری عالی شناخته شده است. زنجیرة عرضه به مفهوم جریان فیزیکی کالاهایی است که به‌منظور تغییر شکل مواد خام به محصولات نهایی لازم است. به‌عبارت دیگر، زنجیرة‌ عرضه به‌مثابه سلسله‌ای (زنجیره‌ای) از پروسه‌ها و جریان (مواد، اطلاعات و پول) است که به تأمین نیازهای مصرف‌کنندگان کمک می‌کند. این جریان در درون و بین زنجیرة عرضه نه تنها شامل تولید‌کنندگان و عرضه‌کنندگان می‌شود بلکه وابسته به جریان پشتیبان (لجستیک)، انبارها، خرده‌فروشان و خود مصرف‌کنندگان وابسته می‌باشد. در یک مفهوم وسیع‌تر، زنجیره‌های عرضه همچنین شامل توسعة محصولات جدید، بازاررسانی (بازاریابی)، توزیع، تأمین مالی و خدمات مصرف‌کنندگان می‌شود. در مورد تولید و فروش محصولات صنعتی، کارخانه‌ای، فروشگاه‌ها و نظایر آن به‌جای زنجیرة عرضه از زنجیرة تأمین استفاده می‌شود که مبین تهیه و تأمین نهاده‌ها برای تولید کالا و خدمات (لجستیک) یا فراهم‌سازی اجناس و کالاها برای فروش است (عبدالله‌زاده و شریف‌زاده، ۱۳۹۷).

     زنجیرة عرضه حالات مختلفی دارد. در ساده‌ترین حالت، یک زنجیرة عرضه از یک شرکت و مشتریان آن تشکیل شده است. در حالت پیچیده‌تر، در ابتدای زنجیرة عرضه، تأمین‌کنندگان و در انتهای زنجیره، مشتریان قرار دارند. یک زنجیرة عرضه شامل تمامی مراحلی است که به‌طور مستقیم یا غیرمستقیم در برآورده ساختن خواست مشتری دخیل هستند (شکل ۳). زنجیرة عرضه نه تنها شامل سازندگان و تأمین‌کنندگان می‌شود بلکه بخش‌های حمل‌ونقل، انبارها، خرده‌فروشان و حتی خود مشتریان را دربر می‌گیرد. یک زنجیرة عرضه شامل تهیة مواد خام، تولید کالا، حمل‌ونقل مواد و ارائه خدمات و توزیع محصول با غایت جلب رضایت مشتری است. توجه به تمام بخش‌های زنجیرة تأمین به‌صورت منسجم در جهت تأمین منافع متقابل اعضای مختلف زنجیرة عرضه مؤثر می‌باشد (Chopra and Mendl, 2001).

     طبق الگوی زنجیرة ارزش ارائه‌شده ازسوی مایکل پورتر (۱۹۹۸)، فعالیت‌های سازمان‌های تولیدی را می‌توان به دو گروه تقسیم کرد (عبدالله‌زاده و شریف‌زاده، ۱۳۹۷): الف) فعالیت‌های اصلی، که اصطلاحاً ارزش‌افزا نامیده می‌شوند و موجب ارتقاء مستقیم ارزش محصول می‌شود. این فعالیت‌ها به پنج دسته تقسیم می‌گردند: پشتیبانی (لجستیک) ورودی، عملیات تولیدی، پشتیبانی خروجی، بازاریابی و فروش، خدمات پس از فروش. تمامی این فعالیت‌ها، منبع مستقیم سودآوری برای کسب‌وکار هستند. ب) فعالیت‌های پشتیبان، که در راستای فعالیت‌های اصلی و آماده‌سازی شرایط اجرای آنها شامل تهیه و تدارک، توسعة فناوری، مدیریت منبع انسانی و توسعة زیرساخت‌های سازمانی انجام می‌شوند. بدین‌ترتیب، زنجیرة عرضه فرایند یکپارچه‌ای است که دربرگیرندة شماری از نهادها و کسب‌وکارهایی است که در نقش تأمین‌کننده، تولیدکننده، توزیع‌کننده‌، عمده‌فروش و خرده‌فروش با اهداف زیر با یکدیگر کار می‌کنند: الف) به‌دست ‌آوردن مواد خام؛ ب) تبدیل این مواد خام به محصولات نهایی مشخص‌شده؛ و ج) ارائه این محصولات نهایی به خرده‌فروشان (Beamon, 1998).

     در پی پدید آمدن مفهوم زنجیرة تأمین، بحث مدیریت زنجیرة تأمین نیز مطرح و به‌مرور زمان تکامل یافت
(جدول 3). مدیریت زنجیرة تأمین مبحثی میان‌رشته‌ای است که از رشته‌هایی مانند بازاریابی، مدیریت عملیات، خرید و پشتیبانی تشکیل می‌شود. مدیریت زنجیرة تأمین در سطح عملیاتی شامل مباحثی مانند مدیریت موجودی، پیش‌بینی، جایگزینی و برنامه‌ریزی است (حسینی و همکاران، 1389). هرچند مفهوم و کارکرد مدیریت زنجیرة عرضه به‌مرور زمان دستخوش تحول شده است (جدول 3)، بااین‌حال به‌طورکلی، مدیریت زنجیرة عرضه دربرگیرندة مجموعه اقداماتی است که طی آن سعی می‌شود عرضه‌کنندگان خدمات و کالا، تولیدکنندگان، انبارها و فروشندگان طوری ادغام شوند که کالا به مقدار بهینه تولید شود و مقادیر بهینه به مکان‌های مناسب و در زمان مناسب ارسال شود. با توجه به این مجموعه عملیات درحالی‌که رضایت مشتری حاصل می‌شود، حداقل هزینه به‌دست می‌آید (حیدری قره‌بلاغ، 1387).

     هدف مدیریت زنجیرة عرضه بهینه‌سازی کلیة تصمیماتی است که در طول این زنجیره به‌وقوع می‌پیوندد (میرغفوری و همکاران، 1382). مدیریت زنجیره مجموعه روش‌هایی است که برای یکپارچه کردن مؤثر عرضه‌کنندگان، تولیدکنندگان، انبارها و فروشگاه‌ها به‌کار می‌رود تا محصولات موردنیاز به مقدار مشخص و در زمان و مکان معین تولید شده و به مشتریان عرضه شود تا هزینه‌های کل زنجیره حداقل و در ضمن نیاز مشتریان با سطح سرویس بالا برآورده شود (صادقی مقدم و همکاران، 1388).

درحال‌حاضر، مدیریت زنجیرة ارزش جایگزین مدیریت زنجیرة تأمین و عرضه شده است. هدف زنجیرة ارزش تجزیه‌وتحلیل شبکه و درک عوامل و شرایط نظام‌یافته‌ای است که شرکت‌ها در قالب یک چارچوب ارزشی می‌توانند سطوح بالاتری از عملکرد را به‌دست آورند (Weijermors, 2010). مدیریت زنجیرة ارزش مربوط به ایجاد و خلق ارزش افزوده در هر حلقه از زنجیره است که مزیتی رقابتی برای صنایع در مدیریت خط تولید خود محسوب می‌شود. ارزش را می‌توان ازطریق تفاوت‌های ایجاد‌شده در طول هر مرحله از زنجیرة عرضه، ازطریق فعالیت‌هایی که منجر به تولید محصولات و خدمات با هزینه‌های کمتر برای خریداران می‌شود ایجاد کرد (خالدی و امجدی، 1388). محصولات از میان حلقه‌های این زنجیره عبور می‌کنند و در هر حلقه، ارزشی به محصول نهایی افزوده می‌شود. رویکرد زنجیرة ارزش در مدیریت خط تولید، ابزاری مؤثر در شناخت نقاط ضعف و قوت و تصمیم‌گیری در مورد هریک از این فعالیت‌ها است.

ارتباط بین آموزش‌های علمی-کاربردی و خط تولید

در سال‌های اخیر، به‌منظور مواجه با مسئلة بیکاری و نیز تغییرات سریع، حرکت وسیعی در جهت به‌کارگیری آموزش‌های علمی–کاربردی در سطح ملی و جهانی صورت گرفته است. لیکن، به‌نظر می‌رسد ناهماهنگی این نوع آموزش‌ها با برنامه‌های توسعة اقتصادی کشور، فقدان قانون نظام آموزش‌های علمی-کاربردی، مدون نبودن سیاست‌ها و راهبردها در زمینة امکانات سخت‌افزاری و نرم‌افزاری و پراکندگی و فقدان یک برنامة جامع آموزشی، موجب نارسایی‌هایی در سیستم آموزش علمی-کاربردی کشور شده است (خداداد حسینی، 1381). یکی از راهکارهای ارتقاء آموزش‌های علمی-کاربردی پیوند فعالیت‌های آموزشی با محیط کسب‌وکار و خطوط واقعی تولید است. آشنایی دانشجویان رشته‌های علمی-کاربردی، که با هدف اشتغال در فضای تولیدی و صنعتی آموزش می‌بینند، با خط تولید و مباحث مرتبط ضروری به‌نظر می‌رسد. این مهم هم می‌تواند ازطریق تدوین برنامة درسی و آموزشی تخصصی برای راه‌اندازی رشته‌-گرایش‌های مرتبط با خط تولید (رشتة کاردانی فنّی صنایع آرد، رشتة کاردانی فنّی خط تولید صنایع سرامیک، کاردانی فنّی صنایع شیمیایی-خط تولید کلر آلکالی، رشتة کاردانی فنّی مونتاژ خودرو)، تلفیق واحدهای درسی مرتبط با خط تولید در برنامة درسی رشته‌های مرتبط و نیز، درنظر گرفتن فرصت‌های یادگیری مرتبط (نظیر بازدید از خطوط تولید، نمایش فیلم‌های آموزشی مرتبط با خط تولید، پژوهش دربارة خط تولید و همانند آن) محقق شود. با توسعة برنامة درسی و آموزشی مرتبط با خط تولید در آموزش‌های علمی-کاربردی، به تأمین و تربیت نیروی کارآزموده موردنیاز صنعت و ارتقاء شناخت یکپارچه این نیروها از مراحل و جوانب مختلف زنجیرة تولید کمک می‌شود. رسیدن به خودکفایی در زمینه‌های فنّی، ارتقاء کیفیت محصول تولیدی، کاهش ضایعات حین تولید و محصول نهایی، استفادة بهینه از تجهیزات و ادوات و ماشین‌آلات ازجمله دستاوردهای موردانتظار از ارتقاء قابلیت دانش‌آموختگان آموزش‌های علمی-کاربردی در ا
رتباط با مدیریت خط تولید است. درک این ضرورت سبب شده است برخی از مجتمع‌های صنعتی و تولیدی به راه‌اندازی رشته‌ها و گرایش‌های مرتبط با خط تولید
اقدام کنند. در این موارد، با توجه به نزدیکی فضای
آموزش و تولید، ازیک‌سو، فرصت یادگیری تجربی دانشجویان در فرایند تولید فراهم می‌شود (آموزش در محیط کار به‌عنوان یک تجربة یادگیری) و ازدیگرسو، بخشی از نیروی انسانی موردنیاز خط تولید از دانشجویان شاغل به تحصیل تأمین می‌شود. بنابراین، هم‌افزایی آموزش‌های علمی–کاربردی و فرایندهای کسب‌وکار تولیدی و صنعتی افزایش می‌یابد.